BEGO 2009

Wir sind am richtigen Ort

Der Monitor in der Empfangshalle der Firma BEGO zeigt uns - hier sind wir herzlich willkommen!
Hier sind wir (ZAD) richtig!

Begrüßung

Um 9:30 Begrüßung der Seminarteilnehmer durch Herrn Henning Wulfes, kurze Besprechung des Tagesablaufes und Seminarprogramms und die persönliche Einrichtung des Arbeitsplatzes im Fortbildungslabor der Firma BEGO.

Persönliche Begrüßung

Wenn er denn eben Zeit hat und im Hause ist, läßt es sich BEGO-Chef Herr Christoph Weiss nicht nehmen die Seminargruppe persönlich willkommen zu heißen.

Herr Dipl. Ing.Carsten Vagt (Technischer Leiter BEGO Medical)

Herr Vagt gibt uns eine kurze Übersicht über den Tätigkeitsbereich der BEGO Medical.
Er erklärt in dem Zusammenhang den Umstieg auf den Scanner der Firma 3shape und auf die Konstruktions-Software "Dental-Designer".

Herr Zt. David Forker (technischer Support BEGO Medical)

Praktische Vorführung des Scanners sowie der Software.

Der Speedscan®/3Shape™ 3D-Dentalscanner für präzises Scannen unterschiedlicher ZahnpräparationenIm DentalDesigner™ (Software-Name) wird ein neuer Fall angelegt.

Grobscan Modell (wobei das herausfinden einer Einschubrichtung vor dem Scanvorgang entfällt.
Detailbereich wählen
Detail-Scan
Scannen der Einzelstümpfe
Gegenbiss-Scan

Dauer des Scanvorgangs: 5 bis 8 Minuten

Design

DentalDesigner™ – Die übersichtliche Benutzeroberfläche ermöglicht es dem Anwender, größere Zahnrestaurationen innerhalb weniger Minuten zu modellieren.

Festlegen der Einschubrichtung
Präp-Grenze(automatische Erkennung)
Korrrekturen an Prep-Grenze über Punkte (auch sehr eng einstellbar) ,wenn notwendig vornehmen.
Zementspaltausmaß einstellen.
Vorschlag für Kronen wählbar
Modellieren der individuellen Wünsche
Kontaktpunkt modellieren

flexibel und variabel
Modellations-Einstellungen sind sehr vielfältig und creativ. Die Software arbeitet nondestruktiv d.h. man kann an jeder Stelle des Konstruktionsvorganges zu jedem beliebigen Zustand vorher zurückkehren.

Teleskop-Konstruktionen

Auch die Teleskop-Konstruktionen sind sehr einfach und durchdacht.

Betriebsbesichtigung BEGO medical

Herr Dipl.Ing. Carsten Vagt gibt eine Einführung und Hintergrund-Infos zu Philosophie unf Produktionsabläufen bei Bego Medical Betriebsbesichtigung.

Eingangs und Ausgangskontrolle

Bei unterschreiten der materialspezifischen Stabilitätsparameter gibt die Software Warnungen aus. Vor Beginn der Produktion nochmal Kontrolle des angelieferten digitalen Datensatzes auf Einhaltung aller materialtechnisch relevanten Parameter und eventuelle Rücksprache bei Abweichungen.

Hochgeschwindigkeits Fräsmachinen

Produktionsanlagen und Abläufe. Hier waren unter anderen Laser-Melting Pruduktionseinheiten, hochgeschwindigkeits-5-Achs Fräsmachinen, hochpräzise Sinteröfen für Zircondioxid und Endprodukt-Scanner zu sehen.

Viele Fragen

Viele Fragen zu Produktionsabläufen, technischen Details, Qualitätsstandards, Qualitätssicherung, Qualitätskontrolle, Herstellungsprozessen , Herstellungsdauer, Datensicherheit, Materialprüfung, spezifische Materialeigenschaften, Logistik etc.

konnten während der sehr umfangreichen und ausführlichen Besichtigung des Produktionsbereiches der BEGO Medical beantwortet werden.
Ausführliche Infos finden Sie auf der Internetseite der Firma BEGO Medical
BEGO Medical

Nach diesen vielen interessanten Informationen während der Betriebsbesichtigung der BEGO Medical, gab's erstmal eine kurze Erholungspause bei einem schmackhaften Mittagessen in der Mensa der Firma BEGO.

Seminar Teil II
So gestärkt, gingen wir in den erstmal theorethischen Teil des ZAD-Workshops "Rationelles Herstellen von Außenteilen", den unser ZAD-Kollege und Referent Manni Adels aus Euskirchen durchführte.

Der Referent Manni Adels

Am Anfang steht die Power-Point Präsentation...

Das Workshop-Thema

...die Power-Point Präsentation gab einen ausfühlichen Überblick über das persönliche Vorgehen Manni Adels' bei der Herstellung von Außenteilen.
Beginnend bei der verlässlichen Modellfertigung bis zum hervorragend passenden Endprodukt.

Die Zeiser Methode

Manni sieht in der Modellfertigungs - Methode nach "Zeiser" die Grundlage zur Herstellung wiederholbar gleichbleibender Ergebnisse.

Die Modellsockelplatte aus Kunststoff

Diese gleicht Expansionsversatz gezielt durch verteilte Sägeschnitte aus.

Präzise Gipsverarbeitung

Dazu gehören:

Exaktes Abwiegen der Gipsmenge
Ein trockenes Anrührgefäß
ml-genaues Messen der Wassermenge
Einhalten der empfohlenen Rührparameter
verläßliche Vakumierung im Rührgefäß

Meistermodell-Beispiel 1

In seinem Vortrag zeigte Manni alle einzelnen Arbeitsschritte, die in so hochpräzisen Innenteilen enden. Auch seine persönlich bevorzugten Fräsen und Polierer gehörten zu dieser Beschreibung.

Meistermodell-Beispiel 2

Schon in dieser Phase des Workshops gab es sowohl viele Fragen, als auch Anregungen der Seminarteilnehmer zum Thema "Fräsen".

Beginn Sekundärteilfertigung

Zum Autragen des Pattern-Kunststoffes gab es die Empfehlung:
Schrittweise und möglichst "trocken" aufzutragen.

Abheben der Kunststoffkappe

Das Abheben der Kappe erfolgt nach ausreichender Verweildauer auf dem Innenteil. (Die Kappe sollte komplett auspolimerisiert sein!!)

Reduzieren auf dünnst-mögliche Schichtstärke

Die Kappe wird mit geigneten Schleifinstumenten auf eine möglichst dünne, gleichmäßige Schichtstärke reduziert. Dies hat den Sinn, die Kunststoffmenge so gering wie möglich zu halten.

Vergleich vorher/nachher

Hier sieht man nocheinmal rechts die Kappe nach dem Autragen und links die gezielt reduzierte Kappe im Vergleich

Mit Wachs verstärken

Jetzt wird die Kunststoffkappe mit einer Wachsschicht überzogen und geglättet. Sie dient dazu, dem Kunststoff vor dem Verbrennen genug Platz zum quellen zu geben, damit die Einbettmasse durch den Quellvorgang nicht beschädigt wird.

fertig aufgetragene Wachsschicht

in diesem Zustand ist die Kappe zur Aufnahme der Retentionsperlen bereit.

Retentionsperlen + Gußkanal anbringen

Dann einbetten und gießen. Manni hatte zum Einbetten die Masse der Firma Weber mitgebracht und den Seminarteilnehmern zum einbetten ihrer im Kurs gefertigten Teile empfohlen.

Gußergebniss

Mit der von Manni empfohlenen Einbettmasse sind bei Beachtung aller spezifischen Parameter:

Expansions-Steuerung
Ofensteuerung
Vorwärmtemperatur

wiederholbar sehr gute Gußergebnisse zu erzielen.
Gut zu erkennen:
super saubere Flächen direkt nach dem Ausbetten ohne zusätzliche Bearbeitung!

Fall-Fotos

Die Modellsituation mit 7 nebeneinander stehenden 2° gefrästen Innenteilen.

Fertige Arbeit - basale Ansicht

Auch hier gut erkennbar die sehr sauberen glänzenden Innenflächen der Außenteleskope (Passung ausschließlich durch gezielten Einsatz des Sandstrahlers erreicht!

Arbeit auf dem Modell

"sitzt, passt, wackelt und hat Luft!"

Frontale Ansicht

Die Arbeit ist absichtlich in dieser Position fotografiert - in den hier noch zu sehenden letzten 1 1/2 mm erreicht die Arbeit ihre friktive Passung.

Beginn des praktischen Seminars

Alle Teilnehmer hatten schon mal etwas vorbereitet, nämlich ein oder zwei gefräste TK-Kappen, um darauf - mit den Anleitungen und Empfehlungen von Manni im Hinterkopf - Sekundärkappen zu fertigen.

So fertigte jeder der Semeninarteilnehmer...

konzentriert, mit großer Sorgfalt....

jeder auf seine Weise, heimlich, still und leise

unter den kontrollierenden Blicken von Manni oder anderen Kollegen Sekundärkappen aus Pattern-Kunststoff und Wachs nach der gerade vorgestellten Methode und oder den eigenen Verfeinerungsideen.

Einbetten zum Gießen

Zum Schluß hatte jeder seine hergestellten Kappen mit Weber's Einbettmasse eingebettet und für den nächsten Morgen zum Guß aufgesetzt. Schnell wurde noch die Ofensteuerung programmiert und man ging zufrieden in die Kaffeepause!

Nach einem anstrengenden inhaltsreichen Seminartag hat man es sich verdient:

Das gemeinsame gemütliche Abendessen im Restaurant um die Ecke (333m vom Hotel Atlantis entfernt).

Ein gutes Essen, ein gutes Gläschen,...

Smalltalk, vielleicht die ein oder andere Frage mit den Referenten klären....

Vorstandsgeplauder

Der nächste Morgen beginnt mit einem guten Früstück im Hotel Atlantis und anschließend geht's zum zweiten Teil des praktischen Seminars von Manni Adels zur Firma BEGO.

Praktisches Seminar mit Manni Adels Teil II (Gießen und aufpassen der Sekundärteile)

Der Flammenguß

Immer wieder spannend bis die Flamme die richtige Einstellung für den Gußvorgang hat.
Aber für erfahrene Flammengießer wie Thomas und Klaus kein wirkliches Problem...