Bericht über den ZAD-Jahresstart + das Jahresstart-Seminar in Bremen im Fortbildungszentrum der Firma BEGO am Freitag, den 16.Jan. bis Samstag, den 17.Januar 2009.

Ein herzliches Dankeschön an Herrn Christoph Weiss, Geschäftsführer der Firma BEGO und die freundlichen Mitarbeiter Herrn Henning Wulfes, Herrn Ralf Kröger, Herrn Carsten Vagt (technischer Leiter BEGO medical) und Herrn David Forker (Technischer Support BEGO medical).
Ihre Unterstützung, ihre Fachkompetenz und ihr freundliches Entgegenkommen haben auch dieses Jahr wieder unser Seminar sehr bereichert.
Der ZAD fühlte sich als Gast herzlich willkommen und wir konnten im zahntechnischen Fortbildungszentrum der Firma BEGO unser Seminar in bester Umgebung durchführen.

Programmpunkt 1:
Die ausführliche Vorstellung des 3-shape Scanners und die neuste Version der Dental-Designer Software und anschließende Besichtigung der Produktion

Wir sind am richtigen Ort

Der Monitor in der Empfangshalle der Firma BEGO zeigt uns - hier sind wir herzlich willkommen!
Hier sind wir (ZAD) richtig!

Begrüßung

Um 9:30 Begrüßung der Seminarteilnehmer durch Herrn Henning Wulfes, kurze Besprechung des Tagesablaufes und Seminarprogramms und die persönliche Einrichtung des Arbeitsplatzes im Fortbildungslabor der Firma BEGO.

Persönliche Begrüßung

Wenn er denn eben Zeit hat und im Hause ist, läßt es sich BEGO-Chef Herr Christoph Weiss nicht nehmen die Seminargruppe persönlich willkommen zu heißen.

Herr Dipl. Ing.Carsten Vagt (Technischer Leiter BEGO Medical)

Herr Vagt gibt uns eine kurze Übersicht über den Tätigkeitsbereich der BEGO Medical.
Er erklärt in dem Zusammenhang den Umstieg auf den Scanner der Firma 3shape und auf die Konstruktions-Software "Dental-Designer".

Herr Zt. David Forker (technischer Sopport BEGO Medical)

Praktische Vorführung des Scanners sowie der Software.

Der Speedscan®/3Shape™ 3D-Dentalscanner für präzises Scannen unterschiedlicher Zahnpräparationen

Im DentalDesigner™ (Software-Name) wird ein neuer Fall angelegt.

1. Grobscan Modell (wobei das herausfinden einer Einschubrichtung vor dem Scanvorgang entfällt.
2. Detailbereich wählen
3. Detail-Scan
4. Scannen der Einzelstümpfe
5. Gegenbiss-Scan

Dauer des Scanvorgangs: 5 bis 8 Minuten

Design

DentalDesigner™ – Die übersichtliche Benutzeroberfläche ermöglicht es dem Anwender, größere Zahnrestaurationen innerhalb weniger Minuten zu modellieren.

• Festlegen der Einschubrichtung
• Präp-Grenze(automatische Erkennung)
• Korrrekturen an Prep-Grenze über Punkte (auch sehr eng einstellbar) ,wenn notwendig vornehmen.
• Zementspaltausmaß einstellen.
• Vorschlag für Kronen wählbar
• Modellieren der individuellen Wünsche
• Kontaktpunkt modellieren

flexibel und variabel

Modellations-Einstellungen sind sehr vielfältig und creativ.
Die Software arbeitet nondestruktiv
d.h. man kann an jeder Stelle des Konstruktionsvorganges zu jedem beliebigen Zustand vorher zurückkehren.

Teleskop-Konstruktionen

Auch die Teleskop-Konstruktionen sind sehr einfach und durchdacht.

Betriebsbesichtigung BEGO medical

Herr Dipl.Ing. Carsten Vagt gibt eine Einführung und Hintergrund-Infos zu Philosophie unf Produktionsabläufen bei Bego Medical Betriebsbesichtigung.

Eingangs und Ausgangskontrolle

Bei unterschreiten der materialspezifischen Stabilitätsparameter gibt die Software Warnungen aus. Vor Beginn der Produktion nochmal Kontrolle des angelieferten digitalen Datensatzes auf Einhaltung aller materialtechnisch relevanten Parameter und eventuelle Rücksprache bei Abweichungen.

Hochgeschwindigkeits Fräsmachinen

Produktionsanlagen und Abläufe. Hier waren unter anderen Laser-Melting Pruduktionseinheiten, hochgeschwindigkeits-5-Achs Fräsmachinen, hochpräzise Sinteröfen für Zircondioxid und Endprodukt-Scanner zu sehen.

Viele Fragen

Viele Fragen zu Produktionsabläufen, technischen Details, Qualitätsstandards, Qualitätssicherung, Qualitätskontrolle, Herstellungsprozessen , Herstellungsdauer, Datensicherheit, Materialprüfung, spezifische Materialeigenschaften, Logistik etc. konnten während der sehr umfangreichen und ausführlichen Besichtigung des Produktionsbereiches der BEGO Medical beantwortet werden.
Ausführliche Infos finden Sie auf der Internetseite der Firma BEGO Medical
BEGO Medical

Nach diesen vielen interessanten Informationen während der Betriebsbesichtigung der BEGO Medical, gab's erstmal eine kurze Erholungspause bei einem schmackhaften Mittagessen in der Mensa der Firma BEGO.

Seminar Teil II
So gestärkt, gingen wir in den erstmal theorethischen Teil des ZAD-Workshops "Rationelles Herstellen von Außenteilen", den unser ZAD-Kollege und Referent Manni Adels aus Euskirchen durchführte.

Der Referent Manni Adels

Am Anfang steht die Power-Point Präsentation...

Das Workshop-Thema

....die Power-Point Präsentation gab einen ausfühlichen Überblick über das persönliche Vorgehen Manni Adels' bei der Herstellung von Außenteilen.
Beginnend bei der verlässlichen Modellfertigung bis zum hervorragend passenden Endprodukt.

Die Zeiser Methode

Manni sieht in der Modellfertigungs - Methode nach "Zeiser" die Grundlage zur Herstellung wiederholbar gleichbleibender Ergebnisse.

Die Modellsockelplatte aus Kunststoff

Diese gleicht Expansionsversatz gezielt durch verteilte Sägeschnitte aus.

Präzise Gipsverarbeitung

Dazu gehören:

• Exaktes Abwiegen der Gipsmenge
• Ein trockenes Anrührgefäß
• ml-genaues Messen der Wassermenge
• Einhalten der empfohlenen Rührparameter
• verläßliche Vakumierung im Rührgefäß

Meistermodell-Beispiel 1

In seinem Vortrag zeigte Manni alle einzelnen Arbeitsschritte, die in so hochpräzisen Innenteilen enden. Auch seine persönlich bevorzugten Fräsen und Polierer gehörten zu dieser Beschreibung.

Meistermodell-Beispiel 2

Schon in dieser Phase des Workshops gab es sowohl viele Fragen, als auch Anregungen der Seminarteilnehmer zum Thema "Fräsen".

Beginn Sekundärteilfertigung

Zum Autragen des Pattern-Kunststoffes gab es die Empfehlung:
Schrittweise und möglichst "trocken" aufzutragen.

Abheben der Kunststoffkappe

Das Abheben der Kappe erfolgt nach ausreichender Verweildauer auf dem Innenteil. (Die Kappe sollte komplett auspolimerisiert sein!!)

Reduzieren auf dünnst-mögliche Schichtstärke

Die Kappe wird mit geigneten Schleifinstumenten auf eine möglichst dünne, gleichmäßige Schichtstärke reduziert. Dies hat den Sinn, die Kunststoffmenge so gering wie möglich zu halten.

Vergleich vorher/nachher

Hier sieht man nocheinmal rechts die Kappe nach dem Autragen und links die gezielt reduzierte Kappe im Vergleich

Mit Wachs verstärken

Jetzt wird die Kunststoffkappe mit einer Wachsschicht überzogen und geglättet. Sie dient dazu, dem Kunststoff vor dem Verbrennen genug Platz zum quellen zu geben, damit die Einbettmasse durch den Quellvorgang nicht beschädigt wird.

fertig aufgetragene Wachsschicht

in diesem Zustand ist die Kappe zur Aufnahme der Retentionsperlen bereit.

Retentionsperlen + Gußkanal anbringen

Dann einbetten und gießen. Manni hatte zum Einbetten die Masse der Firma Weber mitgebracht und den Seminarteilnehmern zum einbetten ihrer im Kurs gefertigten Teile empfohlen.

Gußergebniss

Mit der von Manni empfohlenen Einbettmasse sind bei Beachtung aller spezifischen Parameter:

• Expansions-Steuerung
• Ofensteuerung
• Vorwärmtemperatur

wiederholbar sehr gute Gußergebnisse zu erzielen.
Gut zu erkennen:
super saubere Flächen direkt nach dem Ausbetten ohne zusätzliche Bearbeitung!

Fall-Fotos

Die Modellsituation mit 7 nebeneinander stehenden 2° gefrästen Innenteilen.

Fertige Arbeit - basale Ansicht

Auch hier gut erkennbar die sehr sauberen glänzenden Innenflächen der Außenteleskope (Passung ausschließlich durch gezielten Einsatz des Sandstrahlers erreicht!

Arbeit auf dem Modell

"sitzt, passt, wackelt und hat Luft!"

Frontale Ansicht

Die Arbeit ist absichtlich in dieser Position fotografiert - in den hier noch zu sehenden letzten 1 1/2 mm erreicht die Arbeit ihre friktive Passung.

Beginn des praktischen Seminars

Alle Teilnehmer hatten schon mal etwas vorbereitet, nämlich ein oder zwei gefräste TK-Kappen, um darauf - mit den Anleitungen und Empfehlungen von Manni im Hinterkopf - Sekundärkappen zu fertigen.

So fertigte jeder der Semeninarteilnehmer...

konzentriert, mit großer Sorgfalt....

jeder auf seine Weise, heimlich, still und leise

unter den kontrollierenden Blicken von Manni oder anderen Kollegen Sekundärkappen aus Pattern-Kunststoff und Wachs nach der gerade vorgestellten Methode und oder den eigenen Verfeinerungsideen.

Einbetten zum Gießen

Zum Schluß hatte jeder seine hergestellten Kappen mit Weber's Einbettmasse eingebettet und für den nächsten Morgen zum Guß aufgesetzt. Schnell wurde noch die Ofensteuerung programmiert und man ging zufrieden in die Kaffeepause!

• Titanabutment oder individuell angegossen Abutment?
• Modellieren eines individuellen Abutments
• Fräsen eines Titan und eines ind.Abutments
• .Sekundärkonstruktion modelliert und gegossen.
• Aufpassen der Sekundärkonstruktion.

Der Referent Karl Pecity(Düsseldorf)

Neu in den Verein eingetreten und ZAD-Mitglied seit Mai 2008

Titelbild zum Start

Die Modell-Situation

im Artikulator

Vorbereitungen für's wax-up

einfache Fertig-Kauflächen den Bißverhältnissen anpassen

fertiges wax-up

wax-up Situ mit Silikonwall okklusal sichern

desgleichen von buccal und palatinal

Positions Kontrolle

Positions Kontrolle ebenfalls mit den Fertigteilen für den Anguß

Positions Kontrolle in Bezug zum wax-up Ziel

daraus resultierend die Festlegung einer sinnvollen Einschubrichtung

hierzu notwendige Einzel-Überprüfung

Volumenaufbau mit Hilfe von Pattern-Kunststoff

vorfräsen

umlaufende Hohlkehle fräsen

erste Platzverhältnis-Prüfung nach Fräsvorgang

auch die Ausdehnung in buccale Richtung prüfen und gegebenenfalls korrigieren

Länge und Volumenausdehnung paarweise an Hand der wax-up Einzelteile genau festlegen

hier das andere "Pärchen"

Vorbereitung zum Einbetten

Einbetten

Aufpassen und bearbeiten der Abschlußränder nach dem Guß

positionieren auf dem Modell zum fräsen

Fräsung

Hohlkehl-Feintuning.....

....in Bezug zum Zahnfleischverlauf

Glätten/polieren

zielorientierte Platzkontrolle

notwendige Korrekturen

okklusale Platzverhältnisse sichten

Finish

Beginn Sekundärteil-Modellation

Ränder

Achsausrichtung

buccale und palatinale Volumenausdehnung

Einbetten und gießen der beiden ersten Außenteile

Außenteile gegossen

Entfernen der Störstellen und Gußperlen

Wasserlöslicher Filzstift für das definitive Aufpassen

Guß in Endposition

Anarbeiten des Metallrandes

Glätten des Metallrandes

Definitive Passung

Zielorientierung im Auge behalten.Analog die Fertigung der nächsten beiden Außenteile.

Zum Anfassen

Zur Dokumentation aller Einzelschritte bis zur fertigen Arbeit hatte Karl Plecity diese hier zu sehenden Einzelteile, die Modelle und seine Materialliste mitgebracht. So konnte jeder Seminarteilnehmer im wahrsten Sinne des Wortes den Inhalt seines Vortrages "begreifbar" nachvollziehen.

Hier noch die Materialliste:

• GC. Pattern Resin
• Yeti IQ-Compact Opak Neongrün
• Alpenrock Girrbach
• Camlog Implantatsystem
• Argen Edelmetalle
• Fräsen Komet
• Gummipolierer Edenta
• Kunststoff Enamel Plus SW-Dental
• Zahnfleischmaske Zermack (Rigid)
• Einbettmasse GC. Fuji-Platinum
• Silikon Ivoclar Sil-Tech

Danke Karl Plecity!

Ein gutes Essen, ein gutes Gläschen,...

Smalltalk, vielleicht die ein oder andere Frage mit den Referenten klären....

Vorstandsgeplauder

Der Flammenguß

Immer wieder spannend bis die Flamme die richtige Einstellung für den Gußvorgang hat.
Aber für erfahrene Flammengießer wie Thomas und Klaus kein wirkliches Problem...

...wie man sieht

Ausbetten..

Die Gußobjekte werden vorsichtig mit dem Sandstrahler von Einbettmasse befreit

Abtrennen der Gußkanäle

Prüfung der Erstpassung nach dem Guß...

...sie ist schon recht gut, aber hat noch nicht..

das Friktions-Feeling, das sich Manni wünscht...

..also nochmal kurz mit der richtigen Parametereinstellung ausstrahlen..

und sich der gwünschten Friktionspassung nähern.

Kontrolle und Rat zum guten Schluß

Ergebnis-Kontrolle, Fragen, Antworten, Ratschläge, Anregungen, Austausch der gemachten Erfahrungen.

Danke Manni Adels

Gruppenfoto zum Abschied

Am Mittag versammelte man sich zum Gruppenfoto kurz vor dem Start zur Heimfahrt.

Danke an alle Beteiligten.

Ein herzliches Dankeschön an:

• die Firma BEGO und deren Mitarbeiter Herrn Henning Wulfes und Herrn Ralf Kröger


• die Firma BEGO Medical und deren Mitarbeiter Herrn Carsten Vagt und Herrn David Forker


• ZAD-Mitglied Manni Adels


• ZAD-Mitglied Karl Plecity


• den ZAD Vorstand

Wir kommen gerne wieder!